ความปลอดภัยสำหรับการใช้ก๊าซธรรมชาติ


      เป็นกระบวนการทดสอบ เพื่อให้เกิดความมั่นใจว่า จะไม่มีรอยรั่วใดๆ บริเวณรอยเชื่อม และรอยเชื่อที่ได้มีความแข็งแรงเพียงพอ สำหรับการทดสอบจะทดสอบด้วยวิธีแบบไม่ทำลาย(Non-Destructive Testing) ซึ่งมีหลากหลายวิธี อาทิเช่น

  • การทดสอบด้วยภาพถ่ายรังสี (Radiographic Testing – RT)
  • การทดสอบด้วยคลื่นความถี่สูง (Ultrasonic Testing – UT)
  • การทดสอบด้วยอนุภาคแม่เหล็ก (Magnetic Particles Testing – MT)
  • การทดสอบด้วยสารแทรกซึม (Liquid Penetrant Testing – PT) เป็นต้น

      โดยสำหรับการก่อสร้างระบบท่อส่งก๊าซฯ ภายในโรงงานควรต้องมีการทดสอบรอยเชื่อมไม่น้อยกว่า 10 เปอร์เซ็นต์ ของจำนวนรอยเชื่อมทั้งหมด

      โดยทั่วการทดสอบดังกล่าวจะใช้วิธีการทดสอบด้วยน้ำ(Hydro – static Test) ซึ่งเป็นการทดสอบที่ใช้น้ำเป็นตัวกลางในการทดสอบความดันเนื่องด้วยน้ำมีคุณสมบัติเป็นของเหลวที่บีบอัดไม่ได้ (Incompressible Fluid) ทำให้ไม่มีการเพิ่มหรือลดปริมาตรหากมีการเปลี่ยนแปลงความดัน ซึ่งทำให้การทดสอยด้วยน้ำมีความปลอดภัยมากกว่าการทดสอบด้วยก๊าซฯ สำหรับความดันที่ใช้ทดสอบ American Society of Mechanical Engineering (ASME) Process Piping(B31.3) สำหรับระบบท่อภายในโรงงานได้กำหนดให้ทดสอบด้วยแรงดันไม่น้อยกว่า 125% ของความดันใช้งานสูงสุด(MAOP)

      ทั้งนี้ยังมีการทดสอบอื่นๆ ที่เกี่ยวของกับการใช้งานก๊าซฯ อาทิเช่น การทดสอบรอยรั่ว(Leak Test), การทดสอบทางไฟฟ้า(Grounding, Test), การทดสอบระบบการป้องกันการผุกร่อนของท่อก๊าซฯใต้ดิน(Cathodic Protection Test) เป็นต้น



      มีหน้าที่ตัดการจ่ายเชื้อเพลิงเข้าสู่ระบบการเผาไหม้ โดยทั่วไปจะใช้วาล์วชนิด Solenoid Valve หรือ Electromagnetic Valve ซึ่งเป็นวาล์วที่มีหลักการทำงานคล้ายลูกสูบโดยเมื่อมีกระแสไฟฟ้าจ่ายเข้าสู่ขดลวดภายในทำให้เกิดสนามแม่เหล็กยกลูกสูบวาล์วจะทำให้วาล์วอยู่ในสถานะเปิด และจะอยู่ในสถานะปิดเมื่อไม่มีการจ่ายกระแสไฟฟ้า จากหลักการทำงานดังกล่าว Solenoid Valve จึงถูกนิยมมาประยุกต์ใช้ในการรับคำสั่งจากระบบควบคุม เนื่องจากมีช่วงเวลาทำงานที่รวดเร็ว(Respond Time) จึงเหมาะสมสำหรับการใช้กับระบบการเผาไหม้เชื้อเพลิงก๊าซฯ สำหรับการติดตั้ง Solenoid Valve ปกติจะติดตั้งวาล์ว 2 ตัว ในรูปแบบอนุกรมโดยจะทำงานพร้อมกันในรูปแบบ Double Block เพื่อความปลอดภัยในการตัดการจ่ายก๊าซฯ เข้าสู่ระบบ

      มีหน้าที่ในการตรวจจับความดันก๊าซฯ และอากาศก่อนป้อนเข้าสู่ระบบการเผาไหม้ ตามค่าความดันที่เรากำหนดไว้ ซึ่งหากอุปกรณ์ Pressure Switch วัดค่าความดันได้เกินจากค่าที่กำหนดไว้ จะส่งสัญญาณไปยังระบบควบคุม เพื่อส่งสัญญาณไปยัง Shut off Valve เพื่อตัดเชื้อเพลิงก๊าซฯ ก่อนเข้าสู่ระบบ ทั้งนี้ในบางระบบอาจมีการติดตั้ง Gas Pressure Switch 2 ตัวโดยทำหน้าเป็น Height Pressure Switch และ Low Pressure Switch เพื่อกำหนดช่วงการทำงานของความดันก๊าซฯ โดยอุปกรณ์จะส่งสัญญาณเมื่อค่าความดันต่ำ และสูงกว่าค่าที่กำหนดไว้

      มีหน้าที่ตรวจจับเปลวไฟ บริเวณหัวเผาซึ่งจะตัดระบบการจ่ายก๊าซฯเข้าสู่ห้องเผาไหม้ เมื่อตรวจจับไม่พบเปลวไฟ โดยทั่วไป Flame Detector ที่นิยมใช้มี 2 ชนิด ได้แก่


      ซึ่งมีหลักการทำงานรับความร้อนจากเปลวไฟโดยตรงก่อนแปลงเป็นสัญญาณส่งไปยังระบบควบคุมหากเปลวไฟดับ Shut off Valve จะทำงานเพื่อตัดเชื้อเพลิงก๊าซฯ ก่อนเข้าสู่ระบบการเผาไหม้ โดยข้อดีของระบบดังกล่าวคือ มีความแม่นยำในการตรวจจับเปลวไฟ เพราะ Flame Rod จะถูกติดตั้งในบริเวณที่ถูกสัมผัสกับเปลวไฟโดยตรง ทั้งนี้เนื่องจากอุปกรณ์ต้องสัมผัสกับเปลวไฟโดยตรงจึงทำให้มีอายุการใช้งานที่สั้น


      มีหลักการทำงานโดยรับแสงจากเปลวไฟบริเวณหัวเผาเพื่อส่งสัญญาณไปยังระบบควบคุมหาก UV Sensor ไม่สามารถตรวจจับแสงได้ระบบควบคุมจะส่งสัญญาณไปยัง Shut off Valve ทำงานเพื่อตัดเชื้อเพลิงก๊าซฯ ก่อนเข้าสู่ระบบการเผาไหม้ ทั้งนี้ ข้อควรระวังในการติดตั้ง Flame Detector ชนิด UV Sensor คือ ควรต้องหลีกเลี่ยง แหล่งกำเนิดแสงจากแหล่งอื่น เพราะหาก UV Sensor ยังตรวจพบแสงจากแหล่งอื่น ที่นอกเหนือจากเปลวไฟบริเวณหัวเผาแล้ว (ในขณะที่เปลวไฟที่หัวเผาดับแล้ว) UV Sensor จะไม่สั่งตัดระบบก๊าซฯ อย่างไรก็ตาม เนื่องจากอุปกรณ์ดังกล่าวไม่ได้สัมผัสเปลวไฟโดยตรงจึงมีอายุการใช้งานที่ยาวนาน และสามารถบำรุงรักษาได้สะดวก

      โดยทั่วไปจะติดตั้งไว้ 2 ตัว ซึ่งทำหน้าที่เป็น Temperature Control 1 ตัว และ Over heat Protection 1 ตัว ในส่วนของ Temperature Control จะทำหน้าที่วัดค่าอุณหภูมิในห้องเผาไหม้เพื่อส่งสัญญาณไปยังระบบควบคุมในการเพิ่มและลดปริมาณก๊าซฯ และอากาศ เพื่อควบอุณหภูมิในห้องเผาไหม้ให้เป็นไปตามที่กำหนดไว้ สำหรับระบบ Over heat Protection มีหลักการทำงานโดยจะทำหน้าที่วัดอุณหภูมิในห้องเผาไหม้ ไม่ให้มีค่าเกินที่กำหนดไว้ โดยหากอุณหภูมิห้องเผาไหม้สูงเกินค่าดังกล่าว ระบบควบคุมจะส่งสัญญาณไปยัง Shut off Valve ทำงานเพื่อตัดเชื้อเพลิงก๊าซฯ ก่อนเข้าสู่ระบบการเผาไหม้


      ทั้งนี้การใช้งานเพื่อให้การทำงานของอุปกรณ์ความปลอดภัยให้มีประสิทธิภาพสูงสุด ต้องอยู่ภายใต้การดูแลและการซ่อมบำรุงรักษาตามระยะเวลาที่เหมาะสม รวมทั้งการใช้งานที่ถูกต้องตามการออกแบบของผู้ผลิต

  • ตรวจสอบรอยรั่วของก๊าซ (Leak) ที่บริเวณข้อต่อทุก 6 เดือน
  • ตรวจสอบผิวท่อ สีท่อยังปกติหรือไม่ หากเกิดสนิมกัดกร่อนท่อ(Corrosion*) ให้ตรวจสอบความหนาของท่อ หากสนิมทำให้ความหนาท่อสึกลึกมากกว่า 10% ให้คำนวณความแข็งแรงของท่อว่ายังทนรับแรงดันได้หรือไม่ และหากความหนาท่อสึกมากกว่า 80% ต้องทำการซ่อมโดยเปลี่ยนท่อส่วนนั้นออก
  • ตรวจสอบผิวของท่อก๊าซ หากพบสนิมให้ทำความสะอาดผิวและทาสี
  • Filter ควรติดตามอ่าน Differential Gauge เพื่อตรวจสอบการตัน ของไส้กรอง ควรมีอะไหล่สำรอง เพื่อเปลี่ยนได้ทันที
  • Regulator ต้องมีการปรับแต่งปีละ 1 ครั้ง และมีอะไหล่พอที่จะซ่อมเมื่อขัดข้อง
  • Pressure gauge ควรสอบเทียบ ปีละ 1 ครั้ง
  • Pressure switch ควรสอบเทียบ ปีละ 1 ครั้ง
  • Shut off Valve ควรทำการสอบเทียบ/ทดสอบ ปีละ 1 ครั้ง
  • Pressure Relief Valve ควรทำการสอบเทียบ/ทดสอบ ปีละ 1 ครั้ง
  • ปรับระบบการเผาไหม้ (Combustion) ให้มีประสิทธิภาพสูงสุดอยู่เสมอ โดยการติดตามเครื่องวัดไอเสีย (Flue gas) ว่ามี CO, O2, CO/CO2 ตามปกติหรือไม่
  • การทดสอบการรั่ว (leak) ของก๊าซฯ ผ่านระบบ Shut down ควรทำตามคำแนะนำของผู้ผลิต
  • ระบบป้องกันอันตราย Protection ได้แก่ Flame detector ควรทดสอบว่าใช้งานได้อย่างน้อยปีละ 1 ครั้ง
  • ควรสังเกตติดตามขั้นตอน (Sequence) การทำงานของอุปกรณ์ เมื่อเริ่มใช้งานจนถึงหยุด Shutdown ซึ่งจะต้องรักษาเวลาให้ได้ตามเกณฑ์มาตรฐานที่ผู้ผลิตกำหนด

เหตุการณ์ฉุกเฉิน

  • การตรวจสอบพื้นที่เพื่อความปลอดภัย
  • ประเมินความเสี่ยง และป้องกันการเกิดเหตุ
  • การประชาสัมพันธ์และรณรงค์เพื่อความปลอดภัย
  • การฝึกอบรม ซ้อมแผนฉุกเฉินเป็นประจำ อย่างน้อยปีละ 1 ครั้ง
  • ผู้พบเหตุการณ์แจ้งผู้บังคับบัญชาทราบ ประเมินสถานการณ์ หากไม่สามารถระงับเหตุเองได้ให้แจ้งขอความช่วยเหลือจากหน่วยงานที่เกี่ยวข้อง
  • ผู้สั่งการตรวจสอบจุดเกิดเหตุ ประเมินเหตุการณ์ว่ามีการรั่วไหลของก๊าซจุดใดบ้าง ตรวจสอบแบบระบบท่อและอุปกรณ์ หากเกิดเหตุในบริเวณสถานีก๊าซให้ดำเนินการแจ้ง ปตท. โดยด่วนที่เบอร์ 1540 (Gas Control) หรือเบอร์ฉุกเฉินประจำเขตปฏิบัติการระบบท่อฯ ที่ดูแลโรงงานของท่าน
  • ควบคุมที่เกิดเหตุ กั้นบริเวณอันตราย ห้ามผู้ไม่เกี่ยวข้องเข้าพื้นที่ และไม่ให้มีการกระทำ ใด ๆ ให้เกิดประกายไฟ กรณีอยู่ใต้สายส่ง ไฟฟ้าแรงสูงให้ตัดการจ่ายกระแสไฟฟ้าด้วย
  • แจ้งหน่วยงานที่เกี่ยวข้อง ในการหยุดการผลิต และทำการตัดแยกระบบ โดยการปิดวาล์วฉุกเฉินที่สถานีก๊าซ และวาล์วก่อนและหลังจุดเกิดเหตุ พร้อมประกาศเหตุฉุกเฉินระดับ โดยทำตามคู่มือการซ้อมเหตุฉุกเฉิน
  • ควบคุมสถานการณ์ จนกว่าก๊าซที่ค้างอยู่ในท่อระบายออก สู่บรรยากาศจนหมด
  • หากเกิดเพลิงไหม้ ให้ทีมฉุกเฉินเข้าระงับที่เหตุ กรณีที่เกิดเหตุมีไฟไหม้อยู่ใกล้กับอาคารและอุปกรณ์ให้ ดำเนินการฉีดน้ำดับเพลิงไปที่อาคารและอุปกรณ์ดังกล่าว เพื่อลดความร้อนที่เกิดจากไฟไหม้แทน กรณีไฟไหม้ห่างไกลชุมชนและไม่มีผลกระทบรุนแรงให้ควบคุมสถานการณ์ โดยปล่อยให้ก๊าซติดไฟ และไฟดับเอง
  • ภายหลังเหตุการณ์กลับเข้าสู่สภาวะปกติ ให้ติดต่อ ทีม Inplant Service ของ ปตท. เพื่อเข้าให้คำแนะนำด้านความปลอดภัยก่อนกลับมาใช้ก๊าซฯใหม่
  • กรณีสำนักความปลอดภัยธุรกิจก๊าซธรรมชาติ กรมธุรกิจพลังงาน ทราบและพิจารณาว่าอาจมีความเสียหายเกี่ยวกับระบบท่อและอุปกรณ์ ต้องดำเนินการทดสอบและตรวจสอบระบบท่อที่ได้รับความเสียหายว่าสามารถใช้งานได้หรือไม่
  • เหตุฉุกเฉินระดับที่ 1 หมายถึง เหตุฉุกเฉินที่เกิดขึ้นแล้วไม่ขยายตัวออกไป สามารถระงับเหตุได้ด้วยพนักงานที่กำลังปฏิบัติงานในพื้นที่เกิดเหตุในขณะนั้น โดยไม่จำเป็นต้องขอกำลังสนับสนุน หรืออำนาจการตัดสินใจจากภายนอก
  • เหตุฉุกเฉินระดับที่ 2 หมายถึง เหตุฉุกเฉินระดับที่ 1 ที่ขยายตัว ซึ่งผู้สั่งการจุดเกิดเหตุ เห็นว่าเป็นเหตุการณ์ที่รุนแรง จำเป็นต้องให้ผู้บริหาร และพนักงานในส่วนอื่นๆ ที่เกี่ยวข้อง หรือต้องการกำลังสนับสนุนจากภายนอกในระดับท้องถิ่น
  • เหตุฉุกเฉินระดับที่ 3 หมายถึง เหตุฉุกเฉินระดับที่ 1 หรือ 2 ที่ขยายตัว หรือเหตุฉุกเฉินที่เกิดขึ้นในระดับที่รุนแรงมาก และมีแนวโน้มจะส่งผลกระทบต่อสาธารณชน ซึ่งไม่สามารถดำเนินการควบคุมเหตุการณ์ให้จำกัดอยู่ในบริเวณได้ จนต้องการกำลังสนับสนุนจากภายนอกในระดับจังหวัด
  • เหตุฉุกเฉินระดับที่ 4 หรือภาวะวิกฤต หมายถึง เหตุฉุกเฉินระดับที่ 1 หรือ 2 หรือ 3 ที่ขยายตัว ที่เกิดขึ้นในระดับรุนแรงมาก เหตุการณ์มีการลุกลาม จนต้องขอกำลังสนับสนุนจากต่างประเทศ หรืออำนาจการตัดสินใจจากภายนอกในระดับประเทศ
  • ปตท.จะดำเนินการ แจ้งผู้ประสานงานผ่านทาง SMS หรือ Email ถึงเหตุการณ์ที่เกิดขึ้น
  • ติดตามสถานการณ์ จาก ปตท. ผ่านทางศูนย์ให้ความช่วยเหลือลูกค้า ชั้น 4 อาคาร ปตท. 2, SMS, โทรศัพท์, เว็บไซต์, ทีม Inplant Service หรือผู้จัดการเขตการขาย ที่ดูแลพื้นโรงงานของท่าน เป็นต้น
  • หากความเสียหายขยายวงกว้าง และกระทบต่อการใช้ก๊าซของโรงงาน ให้ปฏิบัติตามข้อ 2)

  • ปตท. โดยเจ้าหน้าที่เขตปฏิบัติการระบบท่อ จะเข้ามา Startup โดยเปิด Inlet Valve เพื่อนำก๊าซเข้ามา Commissioning ระบบที่สถานีก๊าซของแต่ละโรงงาน
  • ตรวจสอบความพร้อมภายในโรงงานในการรับก๊าซ โดยจะประสานงานกับโรงงาน และทีม Inplant Service หากพร้อมรับก๊าซ ปตท. จะเปิด Outlet Valve เพื่อนำก๊าซเข้าสู่จุดใช้งาน หากไม่พร้อมก็จะหยุดก๊าซไว้ที่สถานีก๊าซเท่านั้น
  • เตรียมตัวเพื่อหยุดการผลิต โดยหยุดการป้อนวัตถุดิบใหม่ และเร่งนำวัตถุดิบที่ค้างอยู่ภายในเครื่องจักรออกให้มากที่สุด
  • หยุดการเดินเครื่องจักรที่ใช้ก๊าซทุกจุด พร้อมปิดวาล์วตัดแยกทุกจุด เช่น วาล์วก่อนและหลังชุด Gas Train ของเครื่องจักรแต่และเครื่อง และวาล์วตัดแยกของท่อก๊าซย่อยในโรงงาน ไม่ควรใช้ก๊าซไปจนความดันภายในท่อก๊าซเป็นศูนย์ เพราะจะทำให้อากาศมีโอกาสเข้าไปแทนที่ภายในท่อได้ ซึ่งการจ่ายก๊าซกลับมาอีกครั้ง โรงงานจะต้องเตรียมก๊าซไนโตรเจนมา Purge ไล่อากาศอีกครั้ง
  • ปตท. โดยเจ้าหน้าที่เขตปฏิบัติการระบบท่อ จะเข้ามาตัดแยกระบบที่สถานีก๊าซของแต่ละโรงงาน โดยก่อนปิดฉุกเฉิน (Inlet – Outlet Valve) จะประสานงานกับโรงงาน และทีม Inplant Service เพื่อตรวจสอบและให้มั่นใจว่าโรงงานพร้อม Shutdown
  • ในกรณีที่เครื่องจักรต้องการเชื้อเพลิงสำรอง โรงงานจะต้องสลับไปใช้เชื้อเพลิงสำรองที่มี และจัดหาเชื้อเพลิงสำรองมาใช้โดยทันที
  • ติดตามสถานการณ์ จาก ปตท. ผ่านทางศูนย์ให้ความช่วยเหลือลูกค้า ชั้น 4 อาคาร ปตท. 2, SMS, โทรศัพท์, เว็บไซต์, ทีม Inplant Service หรือผู้จัดการเขตการขาย ที่ดูแลพื้นโรงงานของท่าน เป็นต้น